Bedeutung von „OEM“: So wählen Sie Ersatzteile aus und vermeiden Ausfallzeiten
Was bedeutet „OEM“ in der Fertigungsindustrie? Erfahren Sie, wie Wartungsteams OEM-Teile bewerten, diese mit Aftermarket-Alternativen vergleichen, den Ersatzteilbestand verwalten und Kosten, Kompatibilität, Verfügbarkeit sowie das Ausfallrisiko gegeneinander abwägen.
Was Sie in diesem Artikel lernen werden:
Was „OEM“ in der Fertigung bedeutet und welche Rolle Originalteile bei der Wartung von Anlagen spielen.
Der Unterschied zwischen Originalteilen und Ersatzteilen, einschließlich der Aspekte Kosten, Kompatibilität, Garantie und Ausfallzeiten.
Wann sollten Wartungsteams Originalteile und wann zugelassene Ersatzteile verwenden?
So verwalten Sie den Bestand an OEM-Teilen und Ersatzteilen, um Lieferengpässe zu vermeiden und die Kosten zu kontrollieren.
So lassen sich der Einsatz von OEM-Teilen, Garantien und Seriennummern im Rahmen von Wartungs- und EAM-Workflows nachverfolgen.
Originalausrüster (OEMs) spielen eine wichtige Rolle in der industriellen Fertigung und bei der Wartung von Anlagen. Wartungsteams können es sich nicht leisten, OEMs zu ignorieren, da die Auswahl des richtigen Ersatzteils Auswirkungen auf die Kompatibilität, den Garantieschutz, das Ausfallrisiko und die Lebenszykluskosten haben kann.
In diesem Artikel wird erläutert, was OEM bedeutet, wie sich OEM-Teile im Vergleich zu Aftermarket-Alternativen verhalten und wie Wartungsteams OEM-Teile im Lagerbestand verwalten, deren Verwendung nachverfolgen und ein Gleichgewicht zwischen Kosten, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit herstellen können.
Was bedeutet „OEM“ in der Fertigung?
In der Fertigungsindustrie entwickelt und vertreibt ein OEM Geräte unter seiner eigenen Marke, auch wenn einige Komponenten von anderen Zulieferern hergestellt werden. Diese Zulieferer fertigen die Teile möglicherweise gemäß den Spezifikationen des OEM, und der Begriff „OEM“ wird manchmal im weiteren Sinne verwendet, um auch zugelassene Teilezulieferer einzuschließen.
Ein OEM legt in der Regel das Design, die Leistungsanforderungen und die Spezifikationen für das fertige Gerät fest.
Komponentenhersteller dürfen Teile liefern, die speziell für den Einsatz in diesen Geräten entwickelt oder zugelassen wurden.
OEM-Teile entsprechen in der Regel den Originalzeichnungen, den Materialspezifikationen, den Toleranzen und den Qualitätsanforderungen, die für die Anlage festgelegt wurden.
Beispiel: Ein in einem Kompressor eingebauter Motor kann als vom Erstausrüster spezifiziertes Teil angesehen werden, wenn der Kompressorhersteller diesen Motor für die jeweilige Anwendung liefert oder freigibt. Das Unternehmen, das den Motor herstellt, ist der Komponentenhersteller.
Für Wartungsteams ist es hilfreich, diesen Unterschied zu kennen, um sicherzustellen, dass ein Ersatzteil den Anforderungen des Geräteherstellers entspricht, anstatt sich allein auf den Markennamen zu verlassen.
Warum legen Wartungsteams Wert auf Originalteile?
Wartungsteams verwenden OEM-Teile, um Passgenauigkeit, Kompatibilität, Geräteleistung, Garantieanforderungen und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu gewährleisten. Original-OEM-Teile können Unsicherheiten verringern, da sie für eine bestimmte Geräteausführung hergestellt oder zugelassen sind.
Kompatibilität und Austauschbarkeit: OEM-Teile sind so konstruiert, dass sie den ursprünglichen Toleranzen, Anschlüssen, Abmessungen und Betriebsbedingungen der Anlage entsprechen.
Garantie- und Vertragsbedingungen: Die Verwendung von Originalersatzteilen (OEM) oder zugelassenen Ersatzteilen kann im Rahmen einer Gerätegarantie, eines Wartungsvertrags oder einer Servicevereinbarung vorgeschrieben sein.
Sicherheit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Für bestimmte regulierte Geräte sind Bauteile mit spezifischen Zulassungen, Zertifizierungen oder Rückverfolgbarkeit erforderlich.
Rückverfolgbarkeit und Qualitätsdokumentation: Erstausrüster und autorisierte Lieferanten können Seriennummern, Chargenprotokolle, Prüfergebnisse und Konformitätsbescheinigungen vorlegen.
Risikominderung: Richtig spezifizierte Originalteile können Unsicherheiten hinsichtlich Passgenauigkeit, Materialqualität und erwarteter Leistung verringern.
Die Verwendung eines Nicht-OEM-Teils führt nicht automatisch zum Erlöschen jeder Garantie. Die Auswirkungen hängen von den Garantiebedingungen, den geltenden Gesetzen und davon ab, ob das Ersatzteil den Ausfall verursacht oder dazu beigetragen hat. Wartungsteams sollten die Gerätegarantie, den Wartungsvertrag und die gesetzlichen Anforderungen prüfen, bevor sie sich für ein Ersatzteil entscheiden.
Originalteile vs. Ersatzteile: Wann sollten Wartungsteams Originalteile verwenden?
Wartungsteams sollten Originalteile verwenden, wenn Kompatibilität, Garantieanforderungen, behördliche Genehmigungen oder die Kritikalität der Anlage schwerer wiegen als die zusätzlichen Anschaffungskosten.
Ersatzteile aus dem Aftermarket können eine sinnvolle Alternative sein, wenn der Lieferant qualifiziert ist, das Teil für die jeweilige Anwendung validiert wurde und die potenziellen Kosteneinsparungen das verbleibende Risiko rechtfertigen.
Vergleich zwischen Originalteilen und Ersatzteilen
Checkliste für die Entscheidungsfindung:
Kritikalität ermitteln: Das Bauteil klassifizieren.
Prüfen Sie die Gewährleistungs- und regulatorischen Bestimmungen in den Geräteverträgen.
Teilenummer, Revision, technische Daten, Abmessungen und Werkstoffe bestätigen
Wenn Sie die Verwendung von Nicht-OEM-Teilen in Betracht ziehen, sollten Sie die Leistung von Aftermarket-Teilen durch Labor- oder Feldtests überprüfen.
Überprüfen Sie die Rückverfolgbarkeit von Lieferanten und Bauteilen, um das Risiko von Fälschungen zu verringern.
Berücksichtigen Sie die Gesamtbetriebskosten: den Kaufpreis und die zu erwartenden Ausfallkosten aufgrund von Störungen.
Wie lassen sich die OEM-Kosten gegen das Ausfallrisiko abwägen?
Wartungsteams können den höheren Anschaffungspreis eines Originalteils mit dem zusätzlichen Ausfallrisiko eines Alternativteils abwägen. Eine Möglichkeit hierfür ist die Schätzung der zu erwartenden Ausfallkosten:
Inkrementelle erwartete Ausfallkosten = zusätzliche Ausfallwahrscheinlichkeit × (direkte Reparaturkosten + Ausfallkosten + Kosten für Folgeschäden)
Bei der Berechnung sollte die Differenz der Ausfallwahrscheinlichkeit zwischen den beiden Optionen zugrunde gelegt werden und nicht die Gesamtwahrscheinlichkeit, dass eines der beiden Teile ausfällt.
Beispiel:
Eine Nachrüstdichtung spart 50 Dollar, erhöht jedoch die geschätzte jährliche Ausfallwahrscheinlichkeit um 2 %. Wenn ein Ausfall vier Stunden Ausfallzeit zu Kosten von 2.500 Dollar pro Stunde verursacht:
Zusätzliche erwartete jährliche Ausfallkosten:
0,02 × (4 × 2.500 $) = 200 $
Mit der Aftermarket-Dichtung spart man zwar zunächst 50 Dollar, muss aber mit zusätzlichen Kosten in Höhe von 200 Dollar aufgrund von Ausfallzeiten rechnen.
Erwarteter Netto-Nachteil der Aftermarket-Option:
200 $ − 50 $ = 150 $ pro Jahr
Ausgehend von diesen Annahmen sind die erwarteten Gesamtkosten bei der OEM-Dichtung geringer.
So verwalten Sie OEM-Teile im Lagerbestand
Um OEM-Teile im Bestand zu verwalten, sollten Sie diese als kontrollierten Wartungsbestand behandeln – mit vollständigen Teilestammdaten, Kritikalitätsklassifizierungen, Anlagenzuordnungen und maßgeschneiderten Nachbestellregeln, um Kosten, Verfügbarkeit und das Ausfallrisiko in Einklang zu bringen.
Einrichtung und Konfiguration des Bestands
Pflegen Sie genaue Teiledaten
Erfassen Sie den Originalhersteller (OEM), die Teilenummer, zugelassene Lieferanten, kompatible Anlagen, Ersatzteile, Lieferzeiten, Haltbarkeitsdauer sowie Garantie- oder Seriennummernverfolgungsanforderungen. Verknüpfen Sie jedes Teil mit den entsprechenden Anlagenstammsätzen und Stücklisten.Legen Sie die Lagerbestände auf der Grundlage einer Risiko
fest. Klassifizieren Sie Teile nach der Kritikalität der Anlagen, den Auswirkungen von Ausfallzeiten, der Nachfrage, der Vorlaufzeit und der Verfügbarkeit. Nutzen Sie Sicherheitsbestände, Nachbestellpunkte oder Minimal-/Maximalbestände, um Lieferengpässe zu vermeiden, ohne unnötige Lagerbestände zu halten.Planung für Beschaffungs- und Lebenszyklusrisiken
Führen Sie eine Liste zugelassener Lieferanten und Verfahren für die Notfallbeschaffung. Ziehen Sie Rahmenaufträge, Konsignationslager, reparierbare Ersatzteile und vormontierte Bausätze für kritische Teile in Betracht. Verfolgen Sie abgelöste und veraltete OEM-Teile, damit Ersatzbeschaffungen geplant werden können, bevor die Verfügbarkeit zum Problem wird.
Berechnung des Sicherheitsbestands:
Sicherheitsbestand = z × σLT
Dabei gilt:
Z ist der Service-Level-Faktor.
σLT ist die Standardabweichung der Nachfrage während der Vorlaufzeit
Beispiel für die Berechnung des Sicherheitsbestands
4. Nachbestellpunkt (ROP)
Der Nachbestellpunkt gibt die Menge an, ab der mit der Nachbestellung begonnen werden sollte.
Nachbestellpunkt = durchschnittlicher Bedarf während der Vorlaufzeit + Sicherheitsbestand
5. Mindest-, Höchst- und wirtschaftliche Bestellmenge (EOQ)
Verwenden Sie die EOQ zur Kostenoptimierung, wenn der Bedarf stabil ist und die Bestell- und Lagerhaltungskosten bekannt sind.
EOQ = √((2 × D × S) ÷ H)
Wo:
D ist der Jahresbedarf.
S sind die Kosten für die Aufgabe einer Bestellung.
H sind die jährlichen Haltekosten pro Einheit.
6. Beschaffungs- und Vertragsbedingungen
Pflege der Listen zugelassener Lieferanten bei OEMs und autorisierten Händlern.
Verwenden Sie Rahmenaufträge oder Abrufverträge für OEM-Teile mit langer Vorlaufzeit.
Ziehen Sie für kostenintensive, kritische Teile eine Konsignationslösung oder ein vom Lieferanten verwaltetes Lager (VMI) in Betracht.
Erfassen Sie die tatsächliche Lieferzeit des Lieferanten sowie die Schwankungen der Lieferzeit.
Legen Sie Eskalationsverfahren für verspätete oder unvollständige Bestellungen fest.
7. Lagerung und Handhabung
Lagern Sie kontrollierte OEM-Bestände an eindeutig gekennzeichneten Standorten.
Wenden Sie bei zeitkritischen Komponenten das First-in-First-out-Prinzip bei der Bestandsrotation an.
Wenden Sie Umgebungskontrollen für Teile an, die durch Feuchtigkeit, Temperatur, Vibrationen oder Verunreinigungen beeinträchtigt werden.
Kennzeichnen Sie den Lagerbestand mit OEM-Teilenummern, internen Artikelnummern und Querverweiscodes.
Beschränken Sie bei Bedarf den Zugriff auf hochwertige, sicherheitsrelevante oder serialisierte Komponenten.
8. Veralterung und Lebenszyklusmanagement
Verfolgen Sie den Lebenszyklusstatus, z. B. „Aktiv“, „Eingeschränkte Verfügbarkeit“, „Letzter Kauf“ und „Veraltet“.
Verweisen Sie weiterhin auf ersetzte Originalteile und zugelassene Ersatzteile.
Prüfen Sie den Ersatzteilbedarf, bevor die Geräte nicht mehr unterstützt werden.
Stimmen Sie Entscheidungen über den letzten Kauf mit der verbleibenden Nutzungsdauer der Anlage und dem Ersatzplan ab.
9. Zusammenstellung von Bausätzen und Ersatzteilsätzen
Stellen Sie Reparatursätze zusammen, die Teile enthalten, die üblicherweise gemeinsam verbraucht werden.
Bitte fügen Sie Originalteile, Dichtungen, Befestigungselemente, Verbrauchsmaterialien und die erforderlichen Unterlagen bei.
Vorbereitungssätze für Stilllegungen, geplante Betriebsunterbrechungen und wiederkehrende Wartungsarbeiten.
Verknüpfen Sie Bausätze mit Stücklisten und Standard-Arbeitsplänen.
10. Notfallrichtlinien
Legen Sie fest, wann eine beschleunigte Beschaffung zulässig ist.
Richten Sie ein Verfahren für Notfallbestellungen ein.
Ermitteln Sie zugelassene Händler und Ersatzlieferanten.
Halten Sie schriftlich fest, wann vorübergehend ein Ersatzteil oder ein gleichwertiges Teil verwendet werden darf.
Vor dem Einsatz eines Notfallersatzes an kritischen Anlagen ist eine Genehmigung durch die Technik, die Sicherheitsabteilung oder die Compliance-Abteilung einzuholen.
Wie berechnet man den Sicherheitsbestand und die Nachbestellpunkte für OEM-Teile?
Zur Berechnung des Sicherheitsbestands und der Nachbestellpunkte verwenden Sie die Nachfrageschwankungen während der Vorlaufzeit und den erforderlichen Servicelevel, um den Sicherheitsbestand zu ermitteln. Addieren Sie den erwarteten Bedarf während der Vorlaufzeit hinzu, um die Nachbestellpunkte für OEM-Teile zu ermitteln.
Schritte zur Berechnung des Sicherheitsbestands:
Berechnen Sie den durchschnittlichen Bedarf pro Tag oder pro Planungszeitraum.
Berechnen Sie die Standardabweichung der Nachfrage.
Ermittlung des voraussichtlichen Bedarfs während der Vorlaufzeit:
Durchschnittlicher Bedarf während der Vorlaufzeit = durchschnittlicher Tagesbedarf × Vorlaufzeit
Wenn die Vorlaufzeit feststeht und der tägliche Bedarf unabhängig ist, berechnen Sie die Standardabweichung während der Vorlaufzeit:
σLT = √Durchlaufzeit × σtäglich
Sicherheitsbestand berechnen:
Sicherheitsbestand = z × σLT
Berechnen Sie den Nachbestellpunkt:
Nachbestellpunkt = durchschnittlicher Bedarf während der Vorlaufzeit + Sicherheitsbestand
Wie verfolgen Wartungsteams OEM-Teile?
Verknüpfen Sie jede Transaktion mit Originalteilen mit einem Arbeitsauftrag, einem Anlageobjekt, einem Standort und gegebenenfalls einer Seriennummer. Dadurch wird die Rückverfolgbarkeit gewährleistet, die für die Bearbeitung von Gewährleistungsansprüchen, die Untersuchung von Ausfällen und die Ermittlung der Wartungskosten erforderlich ist.
Ein Enterprise-Asset-Management-System (EAM) bündelt diese Informationen, indem es Ersatzteile, Lagerbestände, Arbeitsaufträge, Anlagenstammdaten und die Wartungshistorie in einem System zusammenführt. Dadurch erhalten Wartungsteams einen besseren Überblick darüber, wo OEM-Ersatzteile zum Einsatz kommen, wie oft sie ausgetauscht werden und wie sich Entscheidungen bezüglich der Ersatzteile auf die Leistung und die Kosten der Anlagen auswirken.
Workflow nach bewährten Verfahren:
Teileausgabe: Der Techniker scannt einen Barcode oder gibt die OEM-Teilenummer ein, wenn er das Teil für einen Arbeitsauftrag ausgibt.
Seriennummernverfolgung: Erfassen Sie bei Teilen mit Seriennummer die Seriennummer, das Einbaudatum und den empfangenden Vermögenswert.
Abschluss des Arbeitsauftrags: Halten Sie das ausgebaute Teil, das eingebaute Teil, den Fehlerzustand, die Prüfergebnisse sowie entsprechende Fotos oder Zertifikate fest.
Garantievermerk: Falls für das Teil eine Garantie gilt, lösen Sie einen Workflow für den Garantieanspruch aus, der die Bestellung, die Rechnung, das Einbaudatum und den Nachweis des Defekts enthält.
Analytik: Überprüfen Sie Trends in Bezug auf Ausfälle, Austausch, Garantiefälle, Lieferanten und Chargen nach OEM-Teilenummer.
Beispiel-Workflow:
Ein geplanter Arbeitsauftrag wird anhand einer Stückliste mit OEM-Teilenummern angelegt.
Das Lager stellt die benötigte Ausrüstung zusammen und erfasst jedes Teil im Kommissioniervorgang.
Der Bausatz und seine Teile sind mit dem Arbeitsauftrag verknüpft.
Der Techniker baut das Teil ein und erfasst dessen Seriennummer im Anlagenstamm.
Das System aktualisiert den Lagerbestand und weist die Teilekosten dem Arbeitsauftrag zu.
Die Gewährleistungsfrist beginnt, sobald dies zutrifft.
Das ausgebaute Bauteil wird für Reparatur, Rücksendung, Garantieprüfung oder Entsorgung erfasst.
Welche Richtlinien und Verträge verringern das Risiko bei Originalteilen?
Zur Verringerung der Vorlaufzeit und des Verfügbarkeitsrisikos wird eine Kombination aus Lieferantenvereinbarungen, SLAs, Konsignationsgeschäften, Rahmenaufträgen und genehmigten Ausnahmeregelungen eingesetzt.
Praktische Vertrags- und Versicherungsoptionen:
Service-Level-Vereinbarungen zur Lieferzeit mit Eskalationsbestimmungen für kritische Teile.
Konsignationsbestand für teure oder unverzichtbare OEM-Teile.
Rahmenkaufverträge mit festgelegten oder bedarfsgerechten Lieferterminen.
Listen autorisierter Händler zur Unterstützung der Rückverfolgbarkeit und zur Verringerung des Fälschungsrisikos.
Klauseln zum Lebenszyklus und zur Auslaufphase, einschließlich Benachrichtigungen über den letzten Kauf.
Preisschutz- oder Preisanpassungsklauseln für langfristige Lieferverträge.
Reparatur- und Rückgabevereinbarungen für wiederaufbereitbare Komponenten.
Bedingungen für die Notfallbeschaffung und den Expressversand.
Erforderliche Unterlagen für Zertifikate, Seriennummern, Testergebnisse und Gewährleistungsansprüche.
Häufige Fallstricke bei der Lagerhaltung von OEM-Teilen und wie man sie vermeidet
Die häufigsten Fallstricke sind mangelhafte Artikelstammdaten, fehlende Informationen zur Vorlaufzeit, das Fehlen einer Kritikalitätsklassifizierung sowie unzureichende Lieferantenvereinbarungen. Für jeden dieser Punkte gibt es einfache Lösungen:
Unvollständige Teiledaten: Im Teilestamm müssen die OEM-Teilenummer, der Hersteller, der Lieferant, die Lieferzeit, die Gerätekompatibilität und zugelassene Ersatzteile angegeben sein.
Versteckte Durchlaufzeiten: Messen Sie die Durchlaufzeit von der Freigabe der Bestellung bis zum Wareneingang und berücksichtigen Sie Schwankungen bei der Bestandsplanung.
Keine Bewertung der Kritikalität: Führen Sie eine funktionsübergreifende Überprüfung unter Einbeziehung der Bereiche Instandhaltung, Betrieb, Technik, Beschaffung und Sicherheit durch.
Abhängigkeit von einem einzigen Lieferanten: Ermitteln Sie zugelassene Alternativen, Ersatzlieferanten, Reparaturmöglichkeiten oder Konsignationsvereinbarungen.
Garantielücken: Erfassen Sie bei Abschluss der Transaktion den Kaufbeleg, das Installationsdatum, die Seriennummer, den Arbeitsauftrag und den Nachweis des Defekts.
Unkontrollierte Austausche: Es ist eine Genehmigung erforderlich, bevor Techniker oder Einkäufer ein Originalteil durch ein nicht geprüftes Ersatzteil ersetzen.
Doppelte Teiledatensätze: Verwenden Sie Herstellernummern und Querverweise, um zu verhindern, dass ein und dasselbe Bauteil unter mehreren Artikelnummern gelagert wird.
Wie wirken sich Originalteile auf die Lagerhaltungskosten und den Umschlag von Ersatzteilen aus?
OEM-Teile können höhere Stückkosten und längere Lieferzeiten mit sich bringen, was zu höheren Lagerhaltungskosten führen kann, wenn Wartungsteams zu große Lagerbestände vorhalten. Ein zu geringer Lagerbestand kann jedoch das Risiko von Ausfallzeiten erhöhen. Wartungsteams sollten darauf abzielen, die Lagerhaltungskosten zu minimieren und gleichzeitig das erforderliche Serviceniveau aufrechtzuerhalten.
Verwenden Sie die ABC-Analyse, um Teile nach ihrem jährlichen Verbrauchswert zu klassifizieren.
Kombinieren Sie die ABC-Analyse mit einer separaten Einstufung der Anlagen oder Wartungsmaßnahmen nach ihrer Kritikalität.
Nutzen Sie Konsignationslager, beim Lieferanten gehaltene Bestände oder vom Lieferanten verwaltete Bestände, um den Wert der internen Lagerbestände zu senken.
Überwachen Sie den Lagerumschlag, die Häufigkeit von Bestandslücken, die Vorlaufzeit, Eilaufträge und veraltete Bestände.
Prüfen Sie Teile mit hohen Anschaffungskosten und geringem Umschlag, um festzustellen, ob sie auf Lager gehalten, auf Konsignationsbasis bereitgestellt, repariert oder bei Bedarf beschafft werden sollten.
Stellen Sie sicher, dass im Rahmen einer On-Demand-Strategie das Ersatzteil innerhalb der maximal zulässigen Ausfallzeit der Anlage geliefert werden kann.
Verwalten Sie OEM-Teile und den Wartungsbestand mit TAG Mobi
Ein effektives Management von OEM-Ersatzteilen hängt davon ab, dass Bestände, Anlagen, Arbeitsaufträge, Lieferanten, Garantien und die Wartungshistorie miteinander verknüpft werden. Ein EAM-System bietet Wartungsteams die nötige Transparenz, um den Verbrauch von Ersatzteilen zu verfolgen, Bestandslücken zu vermeiden und fundiertere Entscheidungen zum Austausch von Teilen zu treffen.
TAG Mobi unterstützt Teams bei der Verwaltung von Ersatzteilen und Wartungsabläufen innerhalb von Microsoft Dynamics 365 Business Central. Verfolgen Sie den Lagerbestand, verknüpfen Sie Ersatzteile mit Anlagen und Arbeitsaufträgen und überwachen Sie die Kosten über ein einziges vernetztes System.
Entdecken Sie TAG Mobi und erfahren Sie, wie das Management vernetzter Anlagen, Arbeitsaufträge und Ersatzteile zu fundierteren Entscheidungen bei der Auswahl von OEM-Teilen beitragen kann.
FAQ
Was bedeutet „OEM“ in der Fertigung?
OEM steht für „Original Equipment Manufacturer“ (Originalausrüstungshersteller). In der Fertigungsindustrie ist ein OEM das Unternehmen, das für die Entwicklung, Herstellung oder Montage von Geräten verantwortlich ist, die unter seiner eigenen Marke verkauft werden.
OEMs legen die ursprünglichen Spezifikationen für Anlagen und Ersatzteile fest, darunter Abmessungen, Werkstoffe, Toleranzen und Leistungsanforderungen. Das Verständnis der Bedeutung von OEM in der Fertigung hilft Wartungsteams dabei, kompatible Teile zu identifizieren und zu beurteilen, ob ein alternatives Teil die technischen Anforderungen der Anlage erfüllt.
Was sind OEM-Teile in der Instandhaltung?
OEM-Teile sind Ersatzteile, die vom Originalhersteller oder einem autorisierten Lieferanten gemäß den ursprünglichen Spezifikationen des Geräts hergestellt werden.
Wartungsteams verwenden Originalteile, um Passgenauigkeit, Kompatibilität, Rückverfolgbarkeit, Garantieanforderungen und eine zuverlässige Leistung der Anlagen zu gewährleisten. Originalteile sind zwar unter Umständen teurer als Aftermarket-Alternativen, können jedoch Unsicherheiten verringern, wenn es sich um ein kritisches oder hochspezialisiertes Bauteil handelt oder wenn gesetzliche Vorschriften oder Garantieanforderungen zu beachten sind.
Was ist der Unterschied zwischen Originalteilen und Ersatzteilen?
OEM-Teile werden vom Originalhersteller hergestellt oder von diesem zugelassen, während Aftermarket-Teile von einem anderen Anbieter als Alternative produziert werden.
OEM-Teile bieten in der Regel mehr Sicherheit hinsichtlich Passgenauigkeit, Spezifikationen und Dokumentation. Aftermarket-Teile sind zwar unter Umständen kostengünstiger, haben kürzere Lieferzeiten oder sind leichter erhältlich, doch Wartungsteams müssen deren Qualität, Kompatibilität, Auswirkungen auf die Gewährleistung und Eignung für den jeweiligen Einsatzzweck überprüfen. Die beste Wahl hängt von der Kritikalität der Anlage, dem Ausfallrisiko, der Verfügbarkeit der Teile und den Gesamtkosten ab.
